Enstegs laserskärning och fasning eliminerar behovet av efterföljande processer som borrning och kantrengöring.
För att förbereda en materialkant för svetsning gör tillverkarna ofta fasskärningar på plåten.Fasade kanter ökar svetsytan, vilket underlättar materialinträngning på tjocka delar och gör svetsarna starkare och mer motståndskraftiga mot påkänningar.
Ett exakt, homogent fasskärning med lämpliga lutningsvinklar är en primär faktor för att producera en svets som uppfyller de erforderliga kod- och toleranskraven.Om fasskärningen inte är homogen över hela sin längd, kanske automatiserad svetsning inte kan uppnå den slutliga erforderliga kvaliteten, och manuell svetsning kan krävas för att säkerställa största möjliga kontroll över fyllmetallflödet.
Ett konstant mål för metalltillverkare är att minimera kostnaderna.Att integrera skärnings- och fasningsoperationer i ett enda steg kan minimera kostnaderna genom att öka effektiviteten och eliminera behovet av efterföljande processer som borrning och kantrengöring.
Laserskärmaskiner utrustade med 3D-huvuden och med fem interpolerade axlar kan utföra processer som hålborrning, fasning och märkning i en enda materialinmatnings- och utmatningscykel, utan behov av ytterligare efterbearbetningsoperationer.Denna typ av laser utför invändiga avfasningar med precision genom snittets längd och borrar högtolerans, raka och avsmalnande hål med liten diameter.
3D-fashuvudet ger en rotation och lutning på upp till 45 grader, vilket gör att det kan skära en mängd olika fasningsformer, såsom inre konturer, variabla fasningar och flera faskonturer, inklusive Y, X eller K.
Avfasningshuvudet erbjuder direkt avfasning av material som är 1,37 till 1,57 tum tjocka, beroende på applikation och avfasningsvinklar, och ger ett skärvinkelområde på -45 till +45 grader.
X-fasningen, som ofta används vid skeppsbyggnad, tillverkning av järnvägskomponenter och försvarsapplikationer, är avgörande när stycket endast kan svetsas från en sida.Vanligtvis med vinklar från 20 till 45 grader, används X-fasningen oftast för svetsning av ark upp till 1,47 tum tjocka.
I tester utförda på 0,5 tum tjock S275 stålplåt med SG70 svetstråd, användes laserskärning för att producera en toppfas med ett land med en 30-graders fasvinkel och 0,5 tum hög i det raka snittet.Jämfört med andra skärprocesser gav laserskärning en mindre värmepåverkad zon, vilket bidrog till att förbättra det slutliga svetsresultatet.
För en 45-graders fas är den maximala plåttjockleken 1,1 tum för att få en total längd på 1,6 tum på fasytan.
Processen med rak och fasad skärning bildar vertikala linjer.Ytråheten på snittet bestämmer den slutliga kvaliteten på finishen.
Ett 3D-laserhuvud med interpolerade axlar är designat för att skära komplexa konturer i tjocka material med flera avfasade snitt.
Grovheten påverkar inte bara kantens utseende utan även friktionsegenskaperna.I de flesta fall bör grovheten minimeras, eftersom ju tydligare linjerna är, desto högre kvalitet på snittet.
En grundlig förståelse för materialets beteende och interpolerade rörelser för invändig fasskärning är avgörande för att säkerställa att laserfasning uppnår slutanvändarens förväntade resultat.
Att optimera fiberlaserinställningar för att uppnå avfasning av hög kvalitet skiljer sig inte nämnvärt från de vanliga justeringarna som krävs för raka snitt.
Den betydande skillnaden mellan att uppnå optimal avfasad skärkvalitet och rak skärkvalitet ligger i användningen av robust programvara som kan stödja en mängd olika tekniker och skärbord.
För fasskärningsoperationer måste operatören kunna justera maskinen för specifika bord som tillgodoser exteriör- och perimetersnitt, men ännu viktigare, för bord som tillåter exakta invändiga skärningar med interpolerad rörelse.
3D-huvudet med fem interpolerade axlar har ett gastillförselsystem som underlättar användningen av syre och kväve, ett kapacitivt höjdmätningssystem och en armlutning på upp till 45 grader.Dessa funktioner hjälper till att utöka maskinens avfasningsmöjligheter, särskilt i tjocka metallplåtar.
Denna teknik levererar all nödvändig förberedelse av delar i en enda process, eliminerar behovet av manuell kantförberedelse för svetsning och tillåter operatören att kontrollera alla processer som är involverade i slutprodukten.