Jednoetapowe cięcie laserowe i ukosowanie eliminuje potrzebę kolejnych procesów, takich jak wiercenie i czyszczenie krawędzi.
Aby przygotować krawędź materiału do spawania, producenci często wykonują skośne cięcia blachy.Fazowane krawędzie zwiększają powierzchnię spoiny, co ułatwia penetrację materiału na grubych częściach i sprawia, że ​​spoiny są mocniejsze i bardziej odporne na naprężenia.
Precyzyjne, jednorodne cięcie ukośne z odpowiednimi kątami nachylenia jest podstawowym czynnikiem w produkcji konstrukcji spawanej, która spełnia wymagane wymagania normowe i tolerancyjne.Jeśli cięcie ukośne nie jest jednorodne na całej długości, automatyczne spawanie może nie być w stanie osiągnąć ostatecznej wymaganej jakości i może być wymagane spawanie ręczne, aby zapewnić największą kontrolę przepływu metalu wypełniającego.
Stałym celem producentów wyrobów metalowych jest minimalizacja kosztów.Zintegrowanie operacji cięcia i ukosowania w jednym kroku może zminimalizować koszty poprzez zwiększenie wydajności i wyeliminowanie konieczności wykonywania kolejnych procesów, takich jak wiercenie i czyszczenie krawędzi.
Wycinarki laserowe wyposażone w głowice 3D z pięcioma interpolowanymi osiami mogą wykonywać takie procesy, jak wiercenie otworów, fazowanie i znakowanie w jednym cyklu wejścia i wyjścia materiału, bez konieczności wykonywania dodatkowych operacji postprocessingu.Ten typ lasera wykonuje precyzyjne skosy wewnętrzne na całej długości cięcia i wierci otwory o wysokiej tolerancji, proste i stożkowe o małej średnicy.
Głowica ukosowania 3D umożliwia obrót i pochylenie do 45 stopni, co pozwala na cięcie różnych kształtów ukosowania, takich jak kontury wewnętrzne, zmienne ukosy i wiele konturów ukosowania, w tym Y, X lub K.
Głowica ukośna umożliwia bezpośrednie ukosowanie materiałów o grubości od 1,37 do 1,57 cala, w zależności od zastosowania i kąta ukosowania, oraz zapewnia kąt cięcia w zakresie od -45 do +45 stopni.
Ukos X, często używany w przemyśle stoczniowym, produkcji komponentów kolejowych i zastosowaniach obronnych, jest niezbędny, gdy element można spawać tylko z jednej strony.Zazwyczaj przy kątach od 20 do 45 stopni, skos X jest najczęściej używany do spawania blach o grubości do 1,47 cala.
W testach przeprowadzonych na płycie ze stali S275 o grubości 0,5 cala z drutem spawalniczym SG70 zastosowano cięcie laserowe w celu uzyskania górnej fazy z powierzchnią czołową o kącie ukosowania 30 stopni i wysokości 0,5 cala w prostym cięciu.W porównaniu z innymi procesami cięcia, cięcie laserowe dawało mniejszą strefę wpływu ciepła, co pomogło poprawić końcowy wynik spawania.
W przypadku ukosowania pod kątem 45 stopni maksymalna grubość arkusza wynosi 1,1 cala, aby uzyskać całkowitą długość 1,6 cala na ukosowanej powierzchni.
Proces cięcia prostego i ukośnego tworzy pionowe linie.Chropowatość powierzchni cięcia decyduje o ostatecznej jakości wykończenia.
Głowica laserowa 3D z interpolowanymi osiami przeznaczona jest do wycinania skomplikowanych konturów w grubych materiałach z wieloma cięciami ukośnymi.
Chropowatość wpływa nie tylko na wygląd krawędzi, ale także na właściwości cierne.W większości przypadków chropowatość powinna być zminimalizowana, ponieważ im wyraźniejsze linie, tym wyższa jakość cięcia.
Dokładne zrozumienie zachowania materiału i ruchów interpolowanych podczas cięcia ukosowaniem wewnętrznym ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia, że ​​ukosowanie laserowe przyniesie oczekiwane przez użytkownika rezultaty.
Optymalizacja ustawień lasera światłowodowego w celu uzyskania wysokiej jakości ukosowania nie różni się znacząco od zwykłych regulacji wymaganych przy cięciu prostym.
Znacząca różnica między osiągnięciem optymalnej jakości cięcia ukośnego i prostego polega na zastosowaniu solidnego oprogramowania, które może obsługiwać różne technologie i stoły cięcia.
W przypadku operacji cięcia ukośnego operator musi być w stanie dostosować maszynę do określonych stołów przeznaczonych do cięć zewnętrznych i obwodowych, ale co ważniejsze, do stołów umożliwiających precyzyjne cięcie wewnętrzne za pomocą ruchu interpolowanego.
Głowica 3D z pięcioma interpolowanymi osiami zawiera system zasilania gazem, który ułatwia użycie tlenu i azotu, pojemnościowy system pomiaru wysokości oraz pochylenie ramienia do 45 stopni.Cechy te pomagają rozszerzyć możliwości ukosowania maszyny, szczególnie w przypadku grubych blach.
Technologia ta zapewnia wszystkie niezbędne przygotowania części w jednym procesie, eliminuje potrzebę ręcznego przygotowania krawędzi do spawania i pozwala operatorowi kontrolować wszystkie procesy związane z produktem końcowym.