Lasersko rezanje i skošenje u jednom koraku eliminira potrebu za naknadnim procesima kao što su bušenje i čišćenje rubova.
Kako bi pripremili rub materijala za zavarivanje, proizvođači često rade kosi rez na limu.Zakošeni rubovi povećavaju površinu zavara, što olakšava prodiranje materijala na debele dijelove i čini zavare jačima i otpornijima na naprezanje.
Precizan, homogen kosi rez s odgovarajućim kutovima nagiba primarni je čimbenik u proizvodnji zavara koji udovoljava traženom kodu i zahtjevima tolerancije.Ako kosi rez nije homogen cijelom dužinom, automatizirano zavarivanje možda neće moći postići konačnu potrebnu kvalitetu, a ručno zavarivanje može biti potrebno kako bi se osigurala najveća kontrola protoka metala za ispunu.
Stalni cilj proizvođača metala je minimiziranje troškova.Integracija operacija rezanja i skošenja u jedan korak može minimizirati troškove povećanjem učinkovitosti i uklanjanjem potrebe za naknadnim procesima kao što su bušenje i čišćenje rubova.
Strojevi za lasersko rezanje opremljeni 3D glavama i s pet interpoliranih osi mogu obavljati procese kao što su bušenje rupa, skošenje i označavanje u jednom ulaznom i izlaznom ciklusu materijala, bez potrebe za dodatnim operacijama naknadne obrade.Ova vrsta lasera izvodi unutarnje kosine s preciznošću kroz duljinu reza i buši ravne i sužene rupe malog promjera visoke tolerancije.
3D zakošena glava omogućuje rotaciju i nagib do 45 stupnjeva, što mu omogućuje rezanje različitih oblika zakošenja, kao što su unutarnje konture, promjenjive zakošenosti i višestruke zakošene konture, uključujući Y, X ili K.
Glava za skošenje nudi izravno skošenje materijala debljine 1,37 do 1,57 inča, ovisno o primjeni i kutovima skošenja, te pruža raspon kuta rezanja od -45 do +45 stupnjeva.
X skošenje, koje se često koristi u brodogradnji, proizvodnji željezničkih komponenti i obrambenim aplikacijama, bitno je kada se komad može zavariti samo s jedne strane.Tipično s kutovima od 20 do 45 stupnjeva, X kosi se najčešće koriste za zavarivanje limova debljine do 1,47 inča.
U ispitivanjima provedenim na čeličnoj ploči od čelika S275 debljine 0,5 inča sa SG70 žicom za zavarivanje, lasersko rezanje korišteno je za proizvodnju gornjeg skošenja s površinom s kutom skošenja od 30 stupnjeva i visinom od 0,5 inča u ravnom rezu.U usporedbi s drugim postupcima rezanja, lasersko rezanje proizvelo je manju zonu utjecaja topline, što je pomoglo u poboljšanju konačnog rezultata zavarivanja.
Za skošenje od 45 stupnjeva, maksimalna debljina lima je 1,1 inča kako bi se dobila ukupna duljina od 1,6 inča na površini skošenja.
Postupkom ravnog i kosog rezanja formiraju se okomite linije.Hrapavost površine reza određuje konačnu kvalitetu završne obrade.
3D laserska glava s interpoliranim osi dizajnirana je za rezanje složenih kontura u debelim materijalima s više kosih rezova.
Hrapavost ne utječe samo na izgled ruba već i na svojstva trenja.U većini slučajeva, hrapavost treba svesti na najmanju moguću mjeru, jer što su linije jasnije, to je kvalitetniji rez.
Temeljito razumijevanje ponašanja materijala i interpoliranih pokreta za unutarnje skošenje rezova ključno je kako bi se osiguralo da lasersko skošenje postiže očekivane rezultate krajnjeg korisnika.
Optimiziranje postavki fiber lasera za postizanje visokokvalitetnog skošenja ne razlikuje se značajno od uobičajenih podešavanja potrebnih za ravne rezove.
Značajna razlika između postizanja optimalne kvalitete kosog rezanja i kvalitete ravnog rezanja leži u korištenju robusnog softvera koji podržava različite tehnologije i stolove za rezanje.
Za operacije kosog rezanja, operater mora biti u mogućnosti prilagoditi stroj za specifične stolove koji služe za vanjske i rubne rezove, ali još važnije, za stolove koji omogućuju precizne unutarnje rezove korištenjem interpoliranog gibanja.
3D glava s pet interpoliranih osi uključuje sustav dovoda plina koji olakšava korištenje kisika i dušika, kapacitivni sustav mjerenja visine i nagib ruke do 45 stupnjeva.Ove značajke pomažu u proširenju mogućnosti stroja za skošenje, posebno u debelim limovima.
Ova tehnologija pruža svu potrebnu pripremu dijelova u jednom procesu, eliminira potrebu za ručnom pripremom rubova za zavarivanje i omogućuje operateru da kontrolira sve procese uključene u konačni proizvod.