Lasersko rezanje u jednom koraku i iskošenje eliminiraju potrebu za naknadnim procesima kao što su bušenje i čišćenje rubova.
Kako bi pripremili rub materijala za zavarivanje, proizvođači često prave kosne rezove na limovima.Zakošene ivice povećavaju površinu zavara, što olakšava prodiranje materijala na debele dijelove i čini zavare jačim i otpornijim na naprezanje.
Precizan, homogen kos rez sa odgovarajućim uglovima nagiba je primarni faktor u proizvodnji zavarenog spoja koji ispunjava zahtevane zahteve koda i tolerancije.Ako kosi rez nije homogen po cijeloj dužini, automatsko zavarivanje možda neće moći postići konačni traženi kvalitet, a ručno zavarivanje može biti potrebno kako bi se osigurala najveća kontrola toka metala za punjenje.
Stalni cilj proizvođača metala je minimiziranje troškova.Integrisanje operacija rezanja i iskošenja u jedan korak može minimizirati troškove povećanjem efikasnosti i eliminisanjem potrebe za naknadnim procesima kao što su bušenje i čišćenje ivica.
Mašine za lasersko sečenje opremljene 3D glavama i sa pet interpoliranih osa mogu obavljati procese kao što su bušenje rupa, zakošenje i označavanje u jednom ciklusu unosa i izlaza materijala, bez potrebe za dodatnim operacijama naknadne obrade.Ovaj tip lasera precizno izrađuje unutrašnje kosine kroz dužinu reza i buši ravne i sužene rupe malog prečnika visoke tolerancije.
3D kosina glava omogućava rotaciju i nagib do 45 stepeni, omogućavajući joj da reže različite oblike kosine, kao što su unutrašnje konture, promenljivi kosi i konture višestrukih kosina, uključujući Y, X ili K.
Glava zakošenja nudi direktno iskošenje materijala debljine 1,37 do 1,57 inča, ovisno o primjeni i uglovima zakošenja, i pruža raspon ugla reza od -45 do +45 stepeni.
X kos, koji se često koristi u brodogradnji, proizvodnji željezničkih komponenti i odbrambenim aplikacijama, je od suštinskog značaja kada se komad može zavariti samo s jedne strane.Tipično sa uglovima od 20 do 45 stepeni, X kosina se najčešće koristi za zavarivanje limova do 1,47 in. debljine.
U testovima sprovedenim na čeličnoj ploči S275 debljine 0,5 inča sa SG70 žicom za zavarivanje, lasersko sečenje je korišćeno za izradu gornjeg zakošenog dela sa uglom od 30 stepeni i visine 0,5 inča u ravnom rezu.U poređenju sa drugim procesima rezanja, lasersko rezanje je proizvelo manju zonu toplotnog uticaja, što je pomoglo da se poboljša konačni rezultat zavarivanja.
Za kosinu od 45 stepeni, maksimalna debljina lima je 1,1 in. da bi se dobila ukupna dužina od 1,6 inča na površini kosine.
Proces ravnog i kosog rezanja formira okomite linije.Hrapavost površine reza određuje konačni kvalitet završne obrade.
3D laserska glava sa interpoliranim osovinama dizajnirana je za rezanje složenih kontura u debelim materijalima s višestrukim kosim rezovima.
Hrapavost ne utiče samo na izgled ivice već i na svojstva trenja.U većini slučajeva, hrapavost treba minimizirati, jer što su linije jasnije, to je kvalitetniji rez.
Temeljno razumijevanje ponašanja materijala i interpoliranih pokreta za unutrašnje rezanje kosom od presudne su važnosti kako bi se osiguralo da lasersko iskošenje postiže očekivane rezultate krajnjeg korisnika.
Optimiziranje postavki fiber lasera radi postizanja visokokvalitetnog iskošenja ne razlikuje se značajno od uobičajenih podešavanja potrebnih za ravne rezove.
Značajna razlika između postizanja optimalnog kvaliteta rezanja i ravnog rezanja leži u upotrebi robusnog softvera koji može podržati različite tehnologije i stolove za sečenje.
Za operacije rezanja pod kosom, operater mora biti u mogućnosti podesiti mašinu za određene stolove koji služe za vanjske i perimetarske rezove, ali što je još važnije, za stolove koji omogućavaju precizne unutrašnje rezove koristeći interpolirano kretanje.
3D glava sa pet interpoliranih osa uključuje sistem za snabdevanje gasom koji olakšava upotrebu kiseonika i azota, kapacitivni sistem merenja visine i nagib ruke do 45 stepeni.Ove karakteristike pomažu da se prošire mogućnosti zakošenja mašine, posebno kod debelih metalnih limova.
Ova tehnologija pruža svu potrebnu pripremu dijelova u jednom procesu, eliminira potrebu za ručnom pripremom rubova za zavarivanje i omogućava operateru da kontrolira sve procese uključene u finalni proizvod.